- 供应商中断风险：供应商因内部生产事故、财务危机、自然灾害等原因，无法按时按量供应物资。如某关键零部件供应商工厂发生火灾，导致停工数月，使依赖其零部件的下游企业生产停滞。企业应与多家供应商建立合作关系，避免过度依赖单一供应商。定期对供应商进行评估，了解其财务状况、生产能力、抗风险能力等，选择优质供应商。
- 供应质量风险：供应商提供的物资质量不符合要求，影响产品质量和企业声誉。例如服装企业采购的面料存在色差、缩水等质量问题，导致制成的服装次品率高。在采购合同中明确质量标准和验收流程，加强对供应商生产过程的监督，可安排驻厂检验或定期抽检。对不符合质量要求的物资，明确违约责任和处理方式。
- 供应价格波动风险：原材料市场价格波动、供应商调整价格策略等，导致采购成本不稳定。如国际原油价格波动影响塑料等化工原材料价格，使塑料制品企业成本难以控制。与供应商签订长期合同，约定价格调整机制，如根据原材料市场价格指数定期调整采购价格。关注市场动态，提前预判价格走势，合理安排采购时机和采购量。
- 需求预测不准确风险：市场变化快、消费者偏好改变、经济形势波动等，使企业对市场需求预测偏差大。如电子产品企业预测某款手机市场需求旺盛，大量生产，结果市场需求不如预期，造成库存积压。运用大数据分析、市场调研、行业报告等多种手段，提高需求预测准确性。建立灵活生产机制，根据实际需求调整生产计划。
- 客户订单变更风险：客户临时更改订单数量、规格、交货时间等，打乱企业生产和供应计划。如大型工程项目客户因设计变更，要求设备供应商调整产品规格和交货期。与客户保持密切沟通，提前了解客户需求变化意向，在合同中约定订单变更的处理流程和补偿机制。
- 运输延误风险：交通拥堵、运输工具故障、恶劣天气、物流合作伙伴失误等，导致物资运输延迟。如春节期间物流高峰期，快递企业因包裹量过大，部分货物运输延迟。选择可靠的物流合作伙伴，签订详细运输合同，明确运输时间、责任和赔偿条款。建立物流跟踪系统，实时监控货物运输状态，提前做好应对措施。
- 货物损坏与丢失风险：在运输、仓储、装卸等环节，因操作不当、包装不善、盗窃等原因，造成货物损坏或丢失。如玻璃制品在运输过程中因包装不牢固，容易破碎。加强货物包装，根据货物特性选择合适包装材料和方式。购买货物运输保险，降低货物损坏丢失带来的损失。
- 生产设备故障风险：设备老化、维护不当、技术故障等，导致生产中断。如汽车制造企业生产线设备突发故障，造成整车生产停滞。建立设备维护保养制度，定期对设备进行检查、维护和更新。储备关键设备零部件，缩短设备维修时间。制定设备故障应急预案，在设备故障时能迅速切换生产方式或启用备用设备。
- 生产流程风险：生产流程不合理、工艺技术落后、员工操作失误等，影响生产效率和产品质量。如某食品企业生产流程中杀菌环节控制不当，导致食品保质期缩短。优化生产流程，采用先进生产工艺和技术。加强员工培训，提高员工操作技能和质量意识。建立生产过程监控体系，及时发现和纠正生产流程中的问题。
- 信息传递延迟与失真风险：供应链各环节之间信息沟通不畅、信息系统不兼容等，导致信息传递延迟或失真。如供应商发货信息未及时传递给下游企业，造成企业库存管理混乱。建立统一信息平台，实现供应链各环节信息实时共享。规范信息传递流程，明确信息传递责任人和时间节点。采用标准化信息格式，确保信息准确无误。
- 信息安全风险：供应链中的信息系统遭黑客攻击、数据泄露等，影响企业运营和客户信任。如电商企业客户信息泄露，引发客户投诉和信任危机。加强信息系统安全防护，采用防火墙、加密技术、身份认证等措施，防止信息泄露。建立信息安全应急响应机制，在信息安全事件发生时能迅速采取措施，降低损失。
- 政策法规风险：国家或地区出台新的贸易政策、环保法规、税收政策等，影响供应链运营成本和效率。如贸易保护主义抬头，增加企业进出口关税和贸易壁垒。关注政策法规变化，及时调整供应链策略。加强与政府部门沟通，争取政策支持。
- 自然灾害风险：地震、洪水、台风等自然灾害，破坏供应商生产设施、物流运输网络，导致供应链中断。如沿海地区台风袭击，使港口物流受阻，货物无法及时装卸和运输。制定自然灾害应急预案，提前做好物资储备和应急安排。对供应链进行风险评估，合理布局生产和物流设施，降低自然灾害影响。
- 经济危机风险：全球经济衰退、金融危机等，导致市场需求下降、资金紧张，影响供应链企业经营。如2008年全球金融危机，许多企业订单减少，资金链断裂。加强市场监测，提前预判经济形势变化。优化资金管理，拓宽融资渠道，提高企业抗风险能力。调整产品结构和市场策略，适应经济危机下市场需求变化。
- 流程分析法：梳理供应链从原材料采购、生产加工、运输配送、销售到售后服务的整个流程，分析每个环节可能存在的风险。如在采购环节，可能存在供应商选择不当、采购价格波动等风险；在生产环节，可能存在设备故障、生产流程不合理等风险。绘制详细供应链流程图，标注各环节风险点，建立风险清单。
- 头脑风暴法：组织供应链各环节相关人员，如采购人员、生产人员、物流人员、销售人员等，开展头脑风暴会议。鼓励大家自由发言，分享在工作中遇到或可能遇到的风险。对大家提出的风险进行分类整理，形成风险列表。例如，物流人员提出运输过程中可能遇到恶劣天气导致延误的风险，销售人员提出客户需求突然变化的风险等。
- 历史数据分析法：收集企业过去供应链运营中的风险事件数据，包括风险类型、发生时间、影响程度、应对措施等。分析历史数据，找出风险发生的规律和趋势，预测未来可能出现的风险。如通过分析过去几年原材料价格波动数据，预测未来价格走势，提前做好应对准备。
- 定性评估：采用专家打分法、风险矩阵法等对风险进行定性评估。专家打分法邀请行业专家、企业内部资深人员等对风险发生可能性和影响程度进行打分，根据得分确定风险等级。风险矩阵法将风险发生可能性和影响程度分别设为高、中、低三个等级，交叉形成风险矩阵，确定风险优先级。例如，对于供应商中断风险，专家根据经验判断其发生可能性为高，影响程度为严重，在风险矩阵中处于高优先级。
- 定量评估：运用统计模型、财务指标等对风险进行量化评估。如使用概率统计方法计算风险发生概率，通过计算风险造成的经济损失金额评估影响程度。在评估供应价格波动风险时，可根据历史价格数据建立价格波动模型，计算价格波动概率和幅度，结合企业采购量和成本结构，估算价格波动带来的成本增加金额。
- 风险规避：对于风险过大、无法承受的业务或合作关系，选择放弃。如企业考虑进入一个新市场，但该市场政策法规不稳定、竞争激烈且需求不确定，经过评估风险超出承受能力，决定放弃进入该市场。
- 风险降低：采取措施降低风险发生可能性或影响程度。如通过加强供应商管理，与供应商建立长期合作关系，降低供应商中断风险；优化生产流程，提高生产效率和产品质量，降低生产风险。
- 风险转移：通过购买保险、签订合同等方式将风险转移给第三方。如购买货物运输保险，将货物在运输过程中的损坏、丢失风险转移给保险公司；在采购合同中约定供应商对物资质量负责，将质量风险转移给供应商。
- 风险接受：对风险发生可能性低、影响程度小的风险，主动接受风险后果。如企业在运输过程中可能遇到一些小额货物损耗风险，经评估损失可控，选择接受此类风险。
- 建立风险监控指标体系：针对不同风险类型，设定相应监控指标。如对供应风险，设供应商交货准时率、物资质量合格率指标；对需求风险，设订单变更率、需求预测准确率指标。明确指标目标值和预警阈值，实时监控指标变化。
- 定期风险评估与报告：定期对供应链风险进行重新评估，如每月、每季度进行一次风险评估。及时更新风险状况，形成风险报告，向企业管理层汇报。风险报告包括风险类型、风险等级变化、已采取应对措施及效果、下一步建议等内容。
- 风险预警机制：当风险监控指标达到预警阈值时，及时发出警报。通过短信、邮件、系统弹窗等方式通知相关人员。相关人员收到预警后，迅速启动风险应对预案，采取措施降低风险影响。如当供应商交货准时率低于预警阈值时，系统自动向采购部门和生产部门发出预警，提醒及时与供应商沟通，调整生产计划。